智能工厂解决方案贯彻中国中化的卓越运营体系、FORUS体系管理要素，遵循“智能工厂+智慧HSE”白皮书建设蓝图，中化信息联合生态伙伴打造化工行业智能服务平台和专业团队，为众多化工企业客户提供管理咨询、系统建设与运维、专项诊断、技术提升、人才培养等数智化转型全方位服务，提供一体化解决方案。
一体化解决方案
优秀管理实践
场景化智能服务
提质增效、卓越运营
建立一体化优化管理，在价值链维度上，通过降低原料采购成本、统筹资源配置、物料高效利用，实现供应链全过程的价值增值。在优化深度上，打通计划、调度、装置、控制四个层面上的一体化优化，实现生产全过程效益最大化。
实现从原料入厂、过程加工直至产品出厂的全流程管控。从生产计划、资源调度、生产工艺管理、生产统计、生产动态过程监控、质量及计量等多角度形成管控闭环。
建设覆盖能源供应、生产、输送、转换、消耗全过程闭环的完整能源管理；以降低能源消耗，提高能源使用效率，实现蒸汽、循环水能源在线优化。建立和完善碳排放监测和管理系统，实时监控整个产业链的碳排放情况，推广使用能源电力运行装置，减少二氧化碳排放。
设备全生命周期管理的信息化平台实现设备从选型、安装、运行、维修、报废的全过程管理，设备状态监测与预测性维修系统，实现设备运行参数的监控、报警、比对和分析，计算设备运行健康指数，并对异常及缺陷进行智能诊断及预测，提高装置运行平稳性，降低设备维修费用。
流程工业生产过程具有不确定性、非线性、多变量耦合、大滞后和状态不完全性等特点，传统的PID控制算法难以满足其控制质量与效益要求。先进过程控制（APC）系统基于多变量动态预测优化控制技术，面向整体进行多变量控制，利用预测性最大化控制效果，具备更强的适应能力与鲁棒性。以大幅优化稳定性提升生产装置的控制水平及安全水平，有效降低操作人员劳动强度；通过“卡边操作”等有效控制手段，实现降耗增效，取得可观的经济效益，助力卓越运营。
从DCS系统等控制系统中获取生产实时数据和报警事件数据，存储在报警数据库中，对报警数据进行统计分析，形成各类报警KPI，实时监控和管理企业报警事件。并通过建立报警管理系统，对报警数据进行统计分析，形成不同报警KPI及报警种类，筛选影响生产的各类干扰报警，针对不同的干扰报警，采取设置合适的死区、延时、滤波时间以及调整工艺/设备等方法解决干扰报警，从而降低报警数量，并通过报警主数据建立及报警合理化工作，提高操作人员的工作效率，提升企业报警管理水平。
以中国中化《“智能工厂+智慧HSE”建设指导白皮书》为导向，建设中昊晨光“智能工厂+智慧HSE”一体化平台。利用中化信息的化工行业智能服务平台，赋能企业生产、安全管理新模式、新路径，有效促进企业资源集约化利用、高效化配置，消除安全生产风险隐患，降低企业运营成本和安全成本。
加强中化能源本部集中监管力度，完成中化能源设备完整性管理平台和下属多家企业设备完整性管理系统建设及防腐蚀管理平台建设，助力中化能源设备完整性管理体系落地，提高企业设备精细化管理水平，保证设备安全平稳长周期运行，为中化能源精益生产提供有力支撑。
帮助企业监测多台动设备，实现设备状态的预警、预测、诊断、分析，已提前发现多起设备早期故障，总体为现场故障排查检维修工作的开展节约30%的时间，提升设备精准维修和本质安全能力，推进设备管理全面数字化、可视化、智能化转型。
根据原油市场及产品价格预测，参照相关部门指导意见，结合滚动测算情况、经营形势、装置开工条件，进行生产经营优化测算，应用于月度经营计划优化、原油采购优化、乙烯外购料、装置结构优化、产品结构优化等优化应用案例测算，并结合平台自动化测算看板模块，实现可视化图表直观展示，为企业生产经营决策提供有力支撑。